皮带(同步带)的张紧度是造成皮带(同步带)传动损失的根本原因，现在普遍采用将皮带(同步带)伸长1%来加大传动摩擦。经计算，G5／1型细纱机所配22kW电机在满负荷运行条件下，如皮带(同步带)的包角为竹，皮带(同步带)不打滑的松边张力为412．6N，紧边张力为1449N，此时如果径向张力大于1861．6N，则皮带(同步带)不打滑。如果用常见的预张紧方式将皮带(同步带)伸长1%，那么尼龙基皮带(同步带)的张力为每毫米宽40N～50N，G5／1型细纱机选用90mm宽皮带(同步带)

同步轮，张力就不小于3600N。这比打滑的临界点大了许多，电机的负担加大，效率降低。传送不同的动力需要不同的张紧力，如果简单地将皮带(同步带)采用预张紧1%的方法会造成效率下降。通常利用滑轨调机的位置，该方法很难获得理想的皮带(同步带)张紧状态。我们采用气缸加压压带轮的方式，根据不同的输出功率来调节皮带(同步带)张紧度，以取得的传动效率，5m同步轮，同时也不会打滑。

同步齿形带的成型方法主要有模具法和成型鼓法，下面就来简单的介绍一下：

   1、模具法主要分五步，

   第步是贴包布，以45度角为基准进行斜裁搭接；

     第二步，嵌埋齿条；

     第三步，8m同步轮，缠绕线绳，东莞同步轮，对单根张力的要求是，至少要达到78牛至100牛；

     第四步，贴胶片，用0.5毫米厚的胶片进行多层包贴，直到达到规定的厚度为止；

     第五步，加装外箍，进硫化罐硫化。

     2、成型鼓法在单鼓成型鼓(兼作硫化鼓)上进行。先将挂胶布贴在成型鼓上，缠绕线绳，并贴上一层胶布，完成带胚成型。

同步带轮的F C F成形

2 ． 1 同步带轮零件分析

图 2 所示为同步带轮零件图，带轮材料为L 3  铝， 零件壁厚为 3 I T I T I 左右。零件形状复杂， 壁厚较 小， 变形程度大， 同时精度要求较高，齿形要求塌角 很小。

              图2 同步带轮零件图

2 ． 2 成形工艺分析

由于壁厚的原因，如进行体积成形， 挤压而成，同步轮加工，摩擦阻力大， 产生的变形抗力大， 能耗大。 同时零件 成形后易产生充不满问题； 如进行板料成形，圆环外 的齿形又不能实现。那么要成形图2所示的同步带 轮，采用F ( F成形方法，更能体现节能、节材的宗 旨。工艺设计方案为：落料拉深一切边一挤压成形 一 。 根据体积不变原理，得出的成形坯件如图 3 所 示， 初算板料毛坯直径为 8 1 I T I T I 。