动带脱落的功能，被广泛应用于机械传动装置中。但是这种具有挡边的同步带轮经常会出现传动不准确、安装复杂、强度低、承载力差的缺陷。

     为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种同步带轮「申请号：

201020181557 . 7 〕

，包括有带轮体，带轮体中心开有中心孔，所述中心孔的内壁上开有轴向敞开的条形槽；所述带轮体的环形外壁上设有轮齿。

     上述方案在一定程度上缓解了同步带轮传动性差的问题，同步皮带轮和齿轮，但是仍然存在着：安装复杂、承载力差、强度低等技术问题。

   发明内容

     本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计合理、结构简单、传动稳定且承载力强的同步带轮。

     为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本同步带轮，包括具有中心孔的筒状轮体，其特征在于，所述的筒状轮体的两端分别设有环形端板，在两块端板之间设有若干轴向延伸且

   在圆周方向上均匀分布的槽体，所述的槽体的横截面呈等腰梯形。

     在上述的同步带轮中，所述的筒状轮体与环形端板连为一体。

     在上述的同步带轮中，所述的环形端板的外侧具有与环形端板同心设置的环形凸环，所述的环形凸环与环形端板连为一体。

     与现有的技术相比，本同步带轮的优点在于：

     1 、设计合理，同步皮带轮槽型尺寸，结构简单，传动准确平稳，工作时无滑动，具有恒定的传动比；

     2 、安装方便，强度高，承载力强。

同步带轮的 FCF成形工艺与挤压模设计

摘要： 针对同步带轮的特点， 分析 了F C F成形工艺方法， 并进行了 模具设计， 结果显示在同步带轮的成 形上， 将板料成形与体积成形技术相结合， 可以大大提高板料的应用范围，同步皮带轮， 具有显著的技术经济效果。  

关键词： 同步带轮； F C F ； 挤压模

1  F E F联合成形工艺及特点

在材料成形过程中，对板料而言，加工极限大多取决于被加工材料的抗拉强度 ( 抗剪强度) ， 成形特点为低应力、多工步。而体积成形几乎都是利用压缩应力进行成形，加工极限多由模具强度来确定，都是利用材料的塑性流动来成形出壁厚不一、形状复杂的高精度零件。

F ( F ( f l o w i n g   c ~t r o l   f o m a i n g ) 工艺是将上述二者 优点结合起来的联合成形。通过在板料成形中的冲 裁、 拉深、 折弯、 内翻边等工序上加入体积成形的镦 压、 变薄、 挤压等工艺的复合成形方法， 组合示意图 如图 1 所示。这种新工艺可以制作出形状更为复 杂、附加值更高的产品，很大程度上扩大了其应用 范围。 同时， F C F 成形加工在适当的加工方法和加工 精度情况下，其加工应力通常处在冷挤压和板料加工之间， 约为板料加工的2 倍。

同步带轮传动设计步骤：

1) 简化设计：根据齿轮传动的传动功率、输入转速、传动比等条件，确定中心距、模数等主要参数。如果中心距、模数已知，同步皮带轮规格尺寸表，可跳过这一步.

2) 几何设计计算：设计和计算齿轮的基本参数，并进行几何尺寸计算。

3) 强度校核：在基本参数确定后，进行的齿面接触强度和齿根弯曲强度校核。

4) 如果校核不满足强度要求，可以返回

同步轮同步带设计的步骤

   1) 同步带轮分单同步带轮和双同步带轮。

   2) 单同步带轮的接触线强度比同等条件下渐开线齿轮高，但弯曲强度比渐开线低。

   3) 同步带轮主要采用软齿面或中硬齿面，采用硬齿面时一般用矮形齿